冷擠壓技術在金屬成型中的應用

　　冷擠壓技術是將金屬坯料在冷態(tài)下放入模腔，在強壓力和一定速度的作用下迫使金屬從模腔中擠出，以獲得所需的形狀，具有一定力學性能的尺寸和擠壓件。

　　冷擠壓技術是精密塑性體積成形技術的重要組成部分。因此，很明顯，冷擠壓技術的加工依賴于模具來控制金屬流動和金屬體積的大量轉移以形成零件。冷擠壓技術具有精度高、效率高、質量高、能耗低等優(yōu)點。廣泛用于中小型鍛件的大規(guī)模生產。與熱鍛和溫鍛相比，冷擠壓技術可以節(jié)省30%~50%的材料，40%~80%的能源，提高鍛件質量，改善工作環(huán)境。

　　由于自身技術的需求，冷擠壓技術在應用過程中存在一些困難，如：

　　一、模具的要求高

　　在進行冷擠壓時，坯料在模具中承受三維壓應力，提高了變形抗力，使模具的應力遠遠大于普通沖壓模具的應力。冷擠壓鋼時，模具的應力往往高達2000mPa~2500mpa。例如，制造直徑為38mm、壁厚為5.6mm、高度為100mm的低碳鋼杯形零件時，拉拔法的較大變形力僅為17T，冷擠壓法的較大變形力為132t。此時，作用在冷擠壓沖頭上的單位壓力超過2300mpa。除了高強度外，模具還需要有足夠的沖擊韌性和耐磨性。此外，模具中金屬坯料的強烈塑性變形會將模具溫度提高到250℃~300℃左右。因此，模具材料需要一定的回火穩(wěn)定性。由于上述情況，冷擠壓模的使用壽命遠低于沖壓模。

　　二、需要大噸位的壓力機

　　大噸位壓力機需要由于坯料在冷擠壓過程中具有較大的變形阻力，需要數百甚至數千噸的壓力機。

　　三、冷擠壓模具成本高

　　因此該技術通常只適用于大批量生產的零件。其適宜的較小批量為50000-100000件。

　　四、坯料在擠出前需要進行表面處理

　　這不僅增加了加工工序，占用了大量的生產面積，而且難以實現生產自動化。

　　五、不適合加工高強度材料

　　六、冷擠壓零件的塑性和沖擊韌性變差

　　且零件的殘余應力較大，這將導致零件的變形和耐腐蝕性降低（應力腐蝕）。